在PPH管件成型過(guò)程中首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束后熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時(shí)即出現收縮，此收縮稱(chēng)為成型收縮。PPH管件從模具取出到穩定這段時(shí)間內，尺寸仍會(huì )出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹，但是其中起主要作用的是成型收縮。
成型工藝對塑料制品收縮率的影響，料筒溫度較高時(shí)，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時(shí)，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對于壁厚塑件來(lái)說(shuō)，即使筒溫度較高，其收縮率仍較大。在成型條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩定。但補料不足則無(wú)法保持壓力，也會(huì )使收縮率增大。注射壓力是對收縮率影響較大的因素，特別是充填結束后的保壓壓力。在一般情況下，壓力較大時(shí)候因材料的密度大，收縮率就較小。注射速度對收縮率的影響較小。但對于薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時(shí)，注射速度加快則收縮率小。

通常模具溫度較高時(shí)收縮率也較大。但對于薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動(dòng)抗阻小，進(jìn)而收縮率反而較小。成型周期與收縮率無(wú)直接關(guān)系。但需注意，當加快成型周期時(shí)，模具溫度、熔料溫度等必然也發(fā)生變化，從而影響收縮率的變化。模具溫度越高，收縮率越大。澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時(shí)，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。注塑模具中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個(gè)關(guān)鍵。冷卻回路設計不當，則因塑件各處溫度不均衡而產(chǎn)生收縮差，其結果是使塑件尺寸差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。
PPH原材料的規格牌號種類(lèi)繁多，同樣一種牌號的原材料可以生產(chǎn)波紋管，但卻不能生產(chǎn)PPH給水管。在這里還是需要廠(chǎng)家自己去多多試驗，選擇適合自已生產(chǎn)管材的料。溫度是影響塑化及塑料管材生產(chǎn)的主要因索，溫度過(guò)低，塑化不好，管材會(huì )出現外觀(guān)不光滑，溫度過(guò)高，物料易分解。溫度的控制應根據原配方、擠出機及機頭結構、螺桿轉速等因素確定，一般設定溫度為190-220之間，因加工溫度與分解溫度頗為接近，生產(chǎn)中應嚴格控制各點(diǎn)的料溫。同時(shí)注意測溫儀表的誤差及測量點(diǎn)的位置。